Método 5S: claves para aumentar la productividad en tu planta

¿Qué es el método 5S en la industria manufacturera?

Aplicar las 5S no implica solo ordenar y limpiar, sino crear una cultura organizacional basada en la disciplina, la mejora continua y la eliminación del desperdicio. A través de cinco principios simples, pero poderosos, esto es, clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener, este método permite establecer las condiciones ideales para operar con la máxima eficiencia.

El método 5S se originó en Japón, justo después de la Segunda Guerra Mundial. El contexto era el de reconstrucción económica e industrial. En aquellos momentos, Japón se enfrentaba a la necesidad de aumentar su productividad y competitividad en un mercado global cada vez más exigente, pero con recursos limitados. Este escenario motivó a ingenieros, empresarios y académicos japoneses a desarrollar metodologías que permitieran mejorar la eficiencia sin grandes inversiones.

En este contexto, la empresa Toyota Motor Corporation jugó un papel clave. Como parte de su sistema de producción, conocido hoy como Toyota Production System (TPS), se comenzaron a sistematizar prácticas orientadas a reducir el desperdicio y mejorar los procesos. Entre estas prácticas, nació el concepto de las 5S, un conjunto de principios destinados a mantener el entorno de trabajo limpio, ordenado y eficiente.

Su nombre proviene de cinco palabras japonesas que comienzan con la letra S:

• Seiri: Clasificar
• Seiton: Ordenar
• Seiso: Limpiar
• Seiketsu: Estandarizar
• Shitsuke: Disciplina

Este sistema fue desarrollado como parte del enfoque de producción de Toyota y se convirtió en uno de los pilares fundamentales del modelo Lean Manufacturing 5S. Este ha sido replicado en miles de empresas alrededor del mundo. A través de la implementación de las 5 S, las empresas buscan eliminar el desperdicio, optimizar los procesos y crear un entorno más organizado y seguro para los trabajadores.

¿Cuáles son los pasos del método 5S?

Este enfoque estructurado es la base del sistema 5S Lean Production, que mejora la organización del espacio y optimiza los procesos desde la raíz. Veamos en detalle cada una de las cinco S.

Seiri o clasificar

El primer paso consiste en separar lo necesario de lo innecesario. Se eliminan herramientas, materiales o documentos que no se utilizan regularmente. El objetivo es liberar espacio y reducir el desorden.

Seiton u ordenar

Una vez que se ha clasificado, lo siguiente es organizar de forma lógica y eficiente todo lo que permanece. Cada cosa debe tener su lugar y ha de estar al alcance cuando se necesite. Esto reduce el tiempo perdido en buscar herramientas o materiales.

Seiso o limpiar

Se trata de mantener el área de trabajo limpia, no solo por estética, sino por seguridad y eficiencia. La limpieza también ayuda a detectar posibles fallos, como fugas de aceite o piezas defectuosas.

Seiketsu o estandarizar

Aquí se definen procedimientos y normas para mantener el orden y la limpieza logrados en las fases anteriores. Se documentan buenas prácticas y se capacita al personal.

Shitsuke o disciplina

Finalmente, se busca establecer una cultura de disciplina y mejora continua. Se pretende que todos los trabajadores sigan las normas y asuman la responsabilidad de mantener el sistema funcionando.

¿Cómo implementar las 5S en una planta de fabricación?

La implementación del método 5S debe ser planificada y adaptada a las características de cada planta. Los pasos clave para una implementación efectiva son los siguientes.

Diagnóstico inicial

Antes de comenzar, es necesario hacer un diagnóstico del estado actual del entorno de trabajo. Esto permitirá identificar áreas críticas, desperdicios, riesgos y oportunidades de mejora.

Capacitación del personal

El éxito de las 5S depende del compromiso de todo el equipo. Por eso, se debe capacitar a los empleados en el significado y la aplicación práctica de cada «S».

Formación de equipos de trabajo

Se recomienda crear equipos de mejora por área, integrados por operarios, supervisores y personal de mantenimiento. Estos equipos se encargan de llevar a cabo las acciones en cada paso.

Aplicación progresiva

Es aconsejable aplicar las 5S de forma secuencial y por etapas. Por ejemplo, se puede comenzar por una zona piloto, corregir errores y luego replicar en otras áreas.

Medición y seguimiento

Se deben establecer indicadores, como tiempo de búsqueda de herramientas, número de incidentes o nivel de orden. También es importante llevar a cabo auditorías periódicas para asegurar que el sistema se mantiene en el tiempo.

¿Cómo mejora la productividad con 5S?

Desde la perspectiva del Lean Manufacturing 5S, el aumento de la productividad no se consigue solo al producir más, sino que se hace con menos desperdicio, en menos tiempo y con mayor calidad. Las 5S son el punto de partida para lograrlo. El método 5S contribuye a mejorar la productividad de varias formas:

• Reducción de tiempos improductivos: Al eliminar el tiempo perdido buscando herramientas o materiales, se incrementa el tiempo dedicado a actividades productivas.
• Mayor fluidez en los procesos: El orden y la limpieza facilitan los flujos de trabajo y reducen las interrupciones.
• Menos errores y defectos: Un entorno limpio y bien organizado reduce la posibilidad de errores humanos y facilita la identificación de fallos.
• Aumento de la seguridad: Al eliminar obstáculos y peligros, se reduce el riesgo de accidentes laborales.
• Incremento de la moral del equipo: Los trabajadores se sienten más cómodos y motivados en un ambiente ordenado y agradable.

¿Qué beneficios aporta el sistema 5S en entornos industriales?

La implementación del sistema 5S en plantas industriales ofrece una serie de beneficios tangibles e intangibles:

• Mejora de la calidad del producto final: Un entorno de trabajo ordenado reduce la posibilidad de errores de fabricación.
• Disminución del desperdicio o muda: Se eliminan materiales innecesarios, se optimiza el uso del espacio y se reduce el consumo de recursos.
• Mejora del mantenimiento: Las tareas de mantenimiento se vuelven más fáciles de realizar y es más sencillo detectar anomalías o desgaste de los equipos. Además, al formar parte del enfoque 5S Lean Production, esta metodología fortalece la gestión visual, la estandarización de los procesos y el enfoque preventivo en el mantenimiento de la maquinaria.
• Optimización del espacio físico: Al liberar el espacio ocupado por objetos inútiles, se puede aprovechar mejor el área de trabajo.
• Cultura de mejora continua: Las 5S no son un proyecto puntual, sino un proceso continuo que impulsa la mejora día a día.