Tipos de mantenimiento más utilizados

Los 4 tipos de mantenimiento más utilizados en las estrategias de mantenimiento

Existen 4 grandes tipos de mantenimiento más conocidos (y eficaces) para aplicar en una estrategia de mantenimiento de éxito:

Mantenimiento correctivo

El principio del mantenimiento correctivo es bastante sencillo: reparar los equipos cuando se averían. Dado que las reparaciones no están planificadas, es un buen método para los equipos que no son esenciales para las operaciones o que tienen un coste menor.

Por otro lado, si este tipo de mantenimiento no se utiliza estratégicamente, puede provocar paradas imprevistas cuando falle una pieza crítica del equipo. En otras palabras, una estrategia basada únicamente en el mantenimiento correctivo implica tiempos de inactividad más largos y costes de mantenimiento más elevados.

Entre los diferentes tipos de mantenimiento que existen, este es especialmente útil para empresas pequeñas o medianas con equipos no críticos para la operación principal. También es una de las clases de mantenimiento más básicas que se aplican cuando los activos tienen un coste de reemplazo menor o cuando la interrupción del servicio no afecta significativamente a la producción.

Este tipo de mantenimiento resulta ventajoso en situaciones específicas, como:

• Empresas con recursos limitados para implementar sistemas más complejos
• Equipos secundarios cuyo fallo no impacta críticamente la producción
• Activos próximos al final de su vida útil
• Organizaciones que buscan optimizar costos a corto plazo

¿Qué tipos de mantenimiento correctivo existen?

El mantenimiento correctivo se divide en dos tipos principales: el mantenimiento correctivo planificado y el no planificado. El primero permite programar la intervención cuando se detecta un problema pero el equipo aún puede seguir funcionando, lo que facilita la organización de recursos y minimiza el impacto en la producción. Por otro lado, el mantenimiento correctivo no planificado o de emergencia se realiza inmediatamente después de detectar una falla crítica que requiere atención urgente para evitar consecuencias graves en la operación o seguridad del equipo.

Sin embargo, entre los cuatro tipos de mantenimiento principales, el correctivo presenta algunas desventajas significativas cuando se utiliza como única estrategia. Los tiempos de inactividad suelen ser más largos y menos predecibles, ya que las reparaciones se realizan solo después de que ocurra la falla. Esto puede resultar especialmente problemático cuando se trata de equipos críticos para la operación. Además, los costes de mantenimiento tienden a ser más elevados debido a:

• Reparaciones de emergencia no planificadas
• Posible daño a componentes adicionales
• Mayor necesidad de stock de repuestos
• Pérdidas de producción durante el tiempo de inactividad

Por ello, mientras que el mantenimiento preventivo se centra en la prevención y la planificación, el mantenimiento correctivo debe considerarse como parte de una estrategia más amplia. La clave está en identificar cuáles son los tipos de mantenimiento más adecuados para cada activo y combinarlos de manera eficiente. En muchos casos, una combinación de mantenimiento correctivo para equipos no críticos y otros enfoques como el mantenimiento predictivo para activos esenciales puede resultar en la estrategia más rentable y eficiente.

Mantenimiento preventivo (mantenimiento programado)

El mantenimiento preventivo es uno de los tipos de mantenimiento que consiste en la inspección periódica de los equipos y también en operaciones de mantenimiento planificadas a intervalos predefinidos. Entre las diferentes clases de mantenimiento existentes, este destaca por su enfoque proactivo, siendo fundamental entender cuáles son los tipos de mantenimiento más adecuados para cada situación. El objetivo de esta estrategia es prolongar la vida útil de los activos y prevenir la aparición de fallos y averías.

Cuando analizamos las categorías de mantenimiento disponibles, el mantenimiento preventivo se distingue por su capacidad para:

• Realizar inspecciones sistemáticas
• Detectar posibles fallos antes de que ocurran
• Programar intervenciones en momentos óptimos
• Documentar el historial de mantenimiento

Los 4 tipos de mantenimiento principales incluyen el preventivo como una estrategia fundamental, especialmente útil en situaciones donde:

• Los equipos son críticos para la operación
• Los costes de fallo son elevados
• La seguridad es una preocupación primordial
• Se busca optimizar la vida útil de los activos
• Ventajas del mantenimiento preventivo

Entre las diferentes clases de mantenimiento, el preventivo ofrece beneficios importantes como:

Reducción de costes operativos:

• Menor número de reparaciones de emergencia
• Optimización del uso de recursos
• Disminución de tiempos de inactividad

Mayor vida útil de los equipos

• Mantenimiento regular y planificado
• Detección temprana de desgaste
• Prevención de fallos catastróficos

Mejor planificación

• Programación eficiente de tareas
• Gestión optimizada de recursos
• Control de inventario de repuestos

Desventajas y limitaciones

Al evaluar las categorías de mantenimiento, es importante considerar también las limitaciones del mantenimiento preventivo:

Costes iniciales

• Inversión en programas de mantenimiento
• Capacitación del personal
• Implementación de sistemas de gestión

Intervenciones potencialmente innecesarias

• Reemplazo de componentes antes del fin de su vida útil
• Tiempo dedicado a inspecciones que podrían no ser necesarias
• Posible sobremantenimiento

La mayoría de las organizaciones que practican este tipo de mantenimiento utilizan software de GMAO para recibir alertas sobre órdenes de trabajo cuando es necesario llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo. Este procedimiento permite a las empresas automatizar gran parte de los procesos de programación, factor clave de este enfoque preventivo.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en prever los fallos antes de que se produzcan para realizar el mantenimiento en el momento adecuado. Este tipo de mantenimiento utiliza los datos de los sensores de las máquinas y la tecnología inteligente para emitir alertas a los equipos técnicos en cuanto un equipo corre peligro de averiarse. Por ejemplo, un sensor puede utilizar el análisis de vibraciones para alertar al equipo de que una pieza del equipo está a punto de fallar, lo que significa que debe inspeccionarse y repararse en consecuencia.

Usar un software para gestionar mantenimiento es la forma más sencilla de implantar una estrategia de mantenimiento predictivo, ya que esta solución permite realizar un seguimiento de las lecturas de los contadores. Una de las grandes ventajas de esta estrategia de mantenimiento es la reducción de costes gracias a un mayor conocimiento del rendimiento y de los posibles problemas que pueden surgir en los equipos. Con el acceso a los datos de los sensores, el mantenimiento se determina en última instancia por el estado real del equipo y no por suposiciones.

Cuando analizamos cuáles son los tipos de mantenimiento más efectivos para la industria moderna, el predictivo destaca por su capacidad para:

• Monitorizar en tiempo real el estado de los equipos
• Analizar patrones de comportamiento y tendencias
• Predecir fallos antes de que ocurran
• Optimizar los ciclos de mantenimiento

Entre las diversas categorías de mantenimiento disponibles actualmente, el predictivo es especialmente valioso para empresas que operan en sectores como:

• Manufacturera
• Energía
• Sector aeroespacial
• Alimentaria
• Industria química

Los 4 tipos de mantenimiento principales (correctivo, preventivo, predictivo y centrado en fiabilidad) tienen sus aplicaciones específicas, pero el predictivo sobresale en entornos donde la continuidad operativa es crítica. Las diferentes clases de mantenimiento pueden complementarse entre sí, siendo el predictivo especialmente efectivo cuando se implementa junto con otras estrategias.

Usar un software de mantenimiento es la forma más sencilla de implantar una estrategia de mantenimiento predictivo, ya que esta solución permite realizar un seguimiento de las lecturas de los contadores. Una de las grandes ventajas de esta estrategia de mantenimiento es la reducción de costes gracias a un mayor conocimiento del rendimiento y de los posibles problemas que pueden surgir en los equipos. Con el acceso a los datos de los sensores, el mantenimiento se determina en última instancia por el estado real del equipo y no por suposiciones.

Entre las categorías de mantenimiento más avanzadas, el predictivo destaca por utilizar tecnologías como:

• Internet de las Cosas (IoT)
• Inteligencia Artificial y Machine Learning
• Análisis Big Data
• Sensores inteligentes
• Sistemas de monitorización en tiempo real

Estas herramientas permiten a las empresas transformar completamente su enfoque hacia el mantenimiento, pasando de un modelo reactivo a uno proactivo y basado en datos. Cuando evaluamos cuáles son los tipos de mantenimiento más adecuados para cada organización, el predictivo resulta especialmente beneficioso para aquellas empresas que buscan:

• Maximizar la vida útil de sus activos
• Reducir los costes operativos
• Minimizar los tiempos de inactividad no planificados
• Optimizar la planificación de recursos
• Mejorar la eficiencia operativa global

Mantenimiento centrado en la fiabilidad

Los fallos no siempre son lineales y el mantenimiento centrado en la fiabilidad se ocupa de ello. Es uno de los tipos de mantenimiento que analiza todos los posibles modos de fallo de cada equipo y, además, crea un plan de mantenimiento personalizado para cada equipo. El principal objetivo del mantenimiento centrado en la fiabilidad es, como su nombre indica, aumentar la fiabilidad o disponibilidad de los equipos para poder diseñar un plan de mantenimiento predictivo más eficaz.

Esta estrategia se considera un poco más compleja, ya que es necesario analizar cada equipo para priorizarlos en función de su criticidad. Los activos más críticos son aquellos en los que es más probable que se produzca un fallo o que tendrán mayores consecuencias si ocurre. Como cada equipo se analiza por separado, es posible que tenga tantos planes de mantenimiento diferentes como equipos.

El mantenimiento centrado en la fiabilidad es una estrategia sofisticada, ya que requiere un equipo de mantenimiento que domine la prevención, el mantenimiento predictivo, las inspecciones básicas y tenga acceso a datos fiables sobre los activos.

Metodología y funcionamiento

Entre las diferentes categorías de mantenimiento, el RCM sigue un proceso sistemático y estructurado que consta de varios pasos fundamentales:

1. Análisis funcional

Identificación de las funciones principales del equipo
Determinación de los estándares de rendimiento requeridos
Establecimiento de los contextos operativos

2. Análisis de fallos

Identificación de todos los modos de fallo posibles
Evaluación de las causas raíz de cada fallo
Determinación de los efectos y consecuencias

3. Evaluación de consecuencias

Impacto en la seguridad y medio ambiente
Consecuencias operativas
Implicaciones económicas
Efectos en la calidad del producto

4. Selección de tareas

Definición de acciones preventivas
Establecimiento de frecuencias de inspección
Desarrollo de procedimientos de mantenimiento
Herramientas y tecnologías utilizadas

El mantenimiento centrado en fiabilidad emplea diversas herramientas avanzadas:

• Análisis de Modos y Efectos de Fallo (AMEF)
• Diagramas de decisión RCM
• Software de gestión de mantenimiento especializado
• Sistemas de monitorización en tiempo real
• Herramientas de análisis estadístico

Beneficios de la implementación

Esta metodología, que destaca entre los tipos de mantenimiento más avanzados, ofrece ventajas significativas:

• Optimización de recursos

Reducción de tareas de mantenimiento innecesarias
Mejor asignación de personal técnico
Gestión eficiente de repuestos

• Mejora de la fiabilidad

Mayor disponibilidad de equipos
Reducción de fallos imprevistos
Aumento de la vida útil de los activos

• Ventajas económicas

Disminución de costes de mantenimiento
Reducción de pérdidas por paradas
Optimización de inversiones en mantenimiento

• Beneficios organizacionales

Mejor documentación de procesos
Mayor conocimiento de los equipos
Mejora en la toma de decisiones

¿Qué estrategia de mantenimiento debe aplicar?

Como ya hemos mencionado, no existe un único enfoque de mantenimiento que se considere correcto. Para desarrollar una estrategia, hay que evaluar las ventajas y sopesar los inconvenientes de los tipos y estrategias de mantenimiento, teniendo en cuenta el tipo de activos en cuestión y el impacto del tiempo de inactividad en las instalaciones de la organización.

El primer paso para elegir una estrategia de mantenimiento adecuada es realizar un análisis detallado de la criticidad de cada activo. Este análisis debe considerar aspectos fundamentales como el impacto en la producción, los costes de reemplazo, los requisitos de seguridad, las normativas aplicables y las consecuencias ambientales. Paralelamente, es fundamental analizar los recursos con los que cuenta la organización, incluyendo el presupuesto destinado al mantenimiento, el personal técnico cualificado, las herramientas y tecnología disponible, la capacidad de almacenamiento de repuestos y los sistemas de gestión y software implementados.

Los objetivos de la estrategia deben ser claros y medibles, abarcando aspectos como el porcentaje de reducción de fallos, el nivel de disponibilidad deseado, la optimización de costes, la mejora de la eficiencia operativa y el cumplimiento de normativas. Para la mayoría de las organizaciones, la mejor estrategia suele ser una combinación de diferentes tipos de mantenimiento. Esto incluye el mantenimiento correctivo para equipos no críticos y de bajo coste, el mantenimiento preventivo para activos con patrones de desgaste predecibles, el mantenimiento predictivo para equipos críticos y costosos, y el mantenimiento centrado en fiabilidad para sistemas complejos y de alto riesgo.

Al elegir entre las diferentes estrategias, es esencial considerar varios factores clave. Entre ellos se encuentra la comparación entre el coste del fallo y el coste del mantenimiento, la facilidad de monitorización, los patrones de fallo, la edad y condición de los equipos, y los requerimientos de producción. Una vez seleccionada la estrategia, es crucial desarrollar planes detallados de implementación, establecer KPIs para medir el rendimiento, capacitar al personal necesario, implementar las herramientas de gestión adecuadas y realizar revisiones periódicas de la efectividad.

La implementación de un software GMAO como Cegid Valuekeep puede ser crucial para centralizar la información de mantenimiento, automatizar la programación de tareas, analizar tendencias y patrones, gestionar eficientemente los recursos y optimizar la toma de decisiones. Es importante destacar que la estrategia de mantenimiento debe ser flexible y adaptarse continuamente a los cambios en las condiciones operativas, las nuevas tecnologías disponibles, los resultados obtenidos, la evolución de las necesidades empresariales y las modificaciones en el presupuesto.

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