¿Qué es el análisis de modos y efecto de fallas (AMEF)?

Por qué el análisis de modos y efecto de fallas se ha popularizado

Pero aunque ya sabemos qué es el AMFE, hay que preguntarse por qué funciona tan bien. La tecnología y la globalización están convirtiendo el panorama empresarial en un terreno cada vez más competitivo y exigente. Y en este tipo de situaciones las vulnerabilidades deben erradicarse de raíz. De lo contrario, cualquier pequeño fallo puede convertirse en catastrófico. Estos son algunos de los motivos por los que AMEF se ha consolidado y continúa extendiéndose en todo tipo de negocios, aunque hay mucho más.

Otro aspecto que ha situado a esta metodología como una de las más populares tiene que ver con su enfoque holístico. Y es que proporciona un punto de vista integral sobre cualquier vulnerabilidad y las consecuencias que puede acarrear. Y eso solo es posible analizando cada una de las partes de los procesos.

Los fundamentos del AMEF

Aunque ha sido en los últimos años cuando su uso se ha extendido más ampliamente, lo cierto es que esta metodología nació tras la Segunda Guerra Mundial, a finales de la década de 1940. Por aquel entonces, la carrera aeroespacial entre Estados Unidos y la Unión Soviética todavía estaba lejos de iniciarse, pero ya había un gran interés en desarrollar cohetes y sistemas para conquistar el espacio. Y para lograrlo era necesario conseguir una fiabilidad y seguridad que no podía lograrse en aquel momento.

AMFE fue la solución que encontraron los ingenieros para tratar de mejorar esos aspectos tan importantes.

Sin embargo, con el paso de los años, sus usos se alejaron de este contexto para adaptarse a muchas más necesidades, como el AMEF en mantenimiento o el AMEF en maquinaria, y en la actualidad se puede aprovechar esta metodología para optimizar procesos, planificar mejor los periodos y trabajos de mantenimiento industrial o lograr mejoras a largo plazo en sistemas complejos.

Objetivos del FMEA

Esta metodología resulta vital para identificar modos de fallo. Es decir, para identificar las diferentes formas en las que sistemas, procesos o componentes pueden presentar errores o sufrir fallos. Una vez que se determinan todos los posibles, también evalúa su impacto. Y lo hace determinando cómo puede afectar cada uno de ellos al funcionamiento global del sistema o a su seguridad.

Además, se asignan distintos niveles de riesgo a cada uno de ellos para valorar su gravedad. Por último, una vez que se tiene claro todo lo anterior, este método permite buscar nuevos diseños o aplicar soluciones que puedan corregir o prevenir el fallo. De esa forma, el nivel de riesgo disminuye.

Metodología AMFE paso a paso

Tras este pequeño resumen, vamos a explicar cómo aplicar AMEF mediante varias fases:

Definición del alcance y formación del equipo

El primer paso antes de iniciar el análisis de riesgos es definir qué se quiere conseguir. Para ello, hay que identificar el sistema o el proceso sobre el que va a llevarse a cabo el análisis. Y una vez se toma esa decisión, llega el momento de buscar los expertos más adecuados para realizarlo. Por ejemplo, vamos a hacerlo con un análisis AMEF de Maquinaria. Lo que se busca con él es mejorar el sistema de producción de una fábrica de automóviles, por lo que lo mejor será buscar ingenieros expertos en maquinaria para optimizar aspectos como su velocidad de fabricación, reducir desperdicios de material, aumentar su fiabilidad, etc).

Identificar los modos de fallo

Esta segunda fase es, posiblemente, la más importante. Y es que en ella es fundamental hacer una recopilación de todas las posibles formas en las que los diferentes componentes o etapas de un proceso pueden fallar. Los expertos tendrán que hacerse preguntas para encontrar todos los fallos posibles. Además, en muchas ocasiones, un sistema o proceso no funciona en solitario, sino que también intervienen otros. Y, en esos casos, también habrá que buscar cómo pueden influir esas interacciones en el proceso o sistema que se está analizando.

Análisis de efectos y causas

Una vez identificados los modos de fallo, se evalúa el efecto que cada uno puede tener en el sistema. Para ello hay que valorar su impacto en aspectos como la seguridad y la calidad, y también hay que encontrar la causa raíz del problema. Por ejemplo, si la máquina que suelda los chasis de los vehículos de la fábrica anterior tarda cuatro minutos en hacerlo, por qué sucede esto. Quizá sea porque la lubricación de sus partes le impide moverse más rápido. Determinar estas causas es lo que permite diseñar estrategias para solucionar o minimizar los fallos.

Evaluación del riesgo: cálculo del número de prioridad de riesgo

Lo siguiente que debe hacerse es cuantificar el riesgo que se asocia a cada modo de fallo. Para esto, existe un cálculo denominado RPN o Número de Prioridad de Riesgo. Para obtenerlo hay que multiplicar tres factores:

• Severidad (S): Mide la gravedad del efecto del fallo.
• Ocurrencia (O): Probabilidad de que el fallo se presente.
• Detección (D): Capacidad del sistema para detectar el fallo antes de que ocurra el impacto.

La fórmula matemática es la siguiente:

RPN=S×O×D

Cada uno de estos factores se asigna según escalas predefinidas, lo que permite priorizar los modos de fallo que requieran acciones correctivas inmediatas.

Definir e implementar acciones

Teniendo en cuenta el resultado en el RPN, los encargados de llevar a cabo el análisis de riesgos deben definir las medidas necesarias para minimizar o terminar con el riesgo asociado a cada fallo. Para ello, pueden buscarse dos tipos de soluciones, en función de cada problema:

• Acciones preventivas: para evitar que el fallo llegue a aparecer se pueden realizar cambios en el diseño, mejoras en los procesos o integrar nuevas tecnologías. Siguiendo con el ejemplo anterior, para que la maquinaria funcione más rápido se podrían buscar lubricantes con un menor índice de rozamiento.
• Acciones correctivas: sin embargo, no siempre es posible evitar los fallos. En esos casos, tan solo hay que buscar las soluciones para minimizar su impacto. Por ejemplo, si no pudiesen mejorarse los tiempos de trabajo de la maquinaria al fabricar coches, habría que incluir máquinas adicionales en la cadena de producción para incrementar el número de unidades fabricadas.

La correcta planificación y ejecución de estas acciones es lo que realmente marca la diferencia en el método FMEA.

Revisión y seguimiento

El trabajo del AMEF no termina con la elaboración de las acciones preventivas o correctivas. Al contrario, se trata de una metodología viva y dinámica. Por eso, requiere una revisión constante a lo largo del tiempo para analizar el impacto de cada una de las acciones en los problemas detectados. Y es que, hay que tener en cuenta que en el futuro podrían aparecer nuevas opciones de diseño, tecnologías mas eficientes o entornos operativos con diferentes necesidades. También es conveniente llevar a cabo estas revisiones para comprobar si efectivamente se reduce el RPN y para aprovechar lo aprendido en futuros análisis.

Dónde se puede aplicar el AMFE

El AMEF se utiliza en una amplia variedad de sectores, entre los que destacan:

• Industria manufacturera: Para mejorar la calidad de productos y procesos, reduciendo defectos y optimizando la producción.
• Automotriz y aeroespacial: Donde la seguridad es crítica, permitiendo el diseño de sistemas robustos y confiables.
• Salud y dispositivos médicos: Garantizando que los productos cumplan con los estrictos estándares de calidad y seguridad.
• Desarrollo de software: Identificando vulnerabilidades y fallos potenciales en los procesos de programación y despliegue.
• Gestión de proyectos y procesos empresariales: Evaluando riesgos en la cadena de suministro, logística y otros procesos operativos.

Los beneficios de la metodología AMFE

La implementación del AMEF aporta múltiples ventajas:

• Reducción de riesgos: El AMEF en mantenimiento permite anticipar y mitigar fallos antes de que se conviertan en problemas costosos o peligrosos.
• Mejora de la calidad: Contribuye a optimizar el diseño y la ejecución de procesos, garantizando productos y servicios de alta calidad.
• Optimización de recursos: Ayuda a enfocar esfuerzos y recursos en las áreas de mayor riesgo, evitando inversiones innecesarias.
• Fomento de la colaboración: Involucra a equipos multidisciplinarios, promoviendo el intercambio de conocimientos y la innovación.
• Cumplimiento normativo: Facilita la adherencia a estándares y regulaciones de calidad y seguridad, lo cual es crucial en sectores regulados.

Los principales desafíos del MFEA

Aunque esta metodología es una herramienta muy interesante para una gran cantidad de empresas, no está exenta de retos. Vamos a ver algunos de los más relevantes:

Valoraciones subjetivas

La asignación de los valores que se introducen a a la hora de calcular el RPN puede variar mucho entre unos expertos y otros. Y esto se debe a que cada uno de ellos puede tener criterios diferentes, lo que da lugar a resultados sesgados. Por tanto, para evitar este tipo de situaciones, es fundamental tener unos criterios bien definidos y uniformes.

Actualización constante

Como ya hemos explicado anteriormente, los procesos y sistemas van cambiando con el paso del tiempo. Y esto obliga a llevar a cabo los análisis de riesgos constantemente para evitar quedarse atrás al no incorporar avances que podrían ser fundamentales.

Demanda de recursos

Una de las principales razones por las que muchas empresas no realizan este tipo de análisis es debido a la gran cantidad de tiempo que consumen. Además, para obtener los mejores resultados, es fundamental contar con varios profesionales que analicen detalladamente cada sistema, sobre todo en el AMEF de Proceso o en el AMEF en el Mantenimiento industrial, lo que también consume valiosos recursos que no siempre están disponibles.

El análisis de modos y efecto de fallas (FMEA) se ha convertido en una herramienta fundamental para las empresas que quieren realizar una gestión proactiva de los riesgos. Ya hemos explicado qué es el FMEA y cómo su enfoque permite identificar, evaluar y mitigar posibles problemas, lo que contribuye a mejorar aspectos tan importantes como la calidad final de los productos, la seguridad o la fiabilidad de las operaciones diarias de una compañía.

Por tanto, adoptar esta metodología puede suponer un importante paso adelante para cualquier organización. En un entorno donde factores como la eficiencia y la seguridad son cada vez más importantes, contar con este tipo de ayudas puede suponer un impulso importante al crecimiento a largo plazo. Cegid Valuekeep es el software de mantenimiento que puede ayudarte a gestionar mejor los activos empresariales. Contacta con nosotros y solicita una prueba.