PMI : Comment optimiser ses processus logistiques ?

Selon leur maturité, le type de produits concerné ou encore leur organisation interne, les PMI s’appuient sur une méthode spécifique pour assurer la gestion de leurs flux. S’il en existe un grand nombre, toutes partagent un même objectif : rendre la fabrication parfaitement fluide en veillant, notamment, à éviter les – très préjudiciables – ruptures de stock.

Le suivi d’information en temps réel dès la préparation : un impératif

Il est indispensable pour une PMI de connaître en temps réel l’état exact de ses stocks. « C’est le nerf de la guerre, la condition première pour être en mesure d’optimiser ses consommations et ses fabrications », souligne ainsi Pascal Jouin, Product Manager Manufacturing au sein de Cegid. Car si les informations de stocks s’avèrent incorrectes, qu’il manque un composant lors du lancement des ordres de fabrication : la totalité de la chaîne de production est de fait mise en péril.

Une gestion précise implique la mise en œuvre de solutions placées au plus près du flux. Pour ce faire, les PMI disposent aujourd’hui d’un large choix d’outils capables de collecter les données en temps réel. C’est notamment le cas des solutions de mobilité, via la Wi-Fi (boîtiers portables, code-barres…), qui offrent une souplesse particulièrement précieuse.

Autre possibilité : un relevé d’informations opéré directement par les machines, au moyen d’un MES (Manufacturing execution system). Il faudra alors veiller à positionner les postes de travail en fonction du passage des flux, afin de pouvoir disposer de données dès le début de la chaîne de fabrication.

Les atouts du travail en unités logistiques

Travailler en unités logistiques est un autre moyen efficace d’optimiser ses processus. Très fiable, précise, générant d’importants gains de temps, la solution a plusieurs avantages. Sa grande simplicité d’utilisation d’abord mais aussi la possibilité offerte de manipuler des données plus visuelles ou encore d’accéder à une vision macro des opérations. Sa principale limite est qu’elle ne peut être déployée que lorsque les flux portent sur des ensembles (colis ou palettes). Elle est aujourd’hui notamment utilisée par les donneurs d’ordre du secteur automobile.

Le procédé le plus avancé est l’utilisation de puces RFID (de l’anglais radio frequency identification). Assurant un niveau de fiabilité optimal, capable d’intégrer une grande quantité d’informations, la technologie représente – encore – un investissement financier élevé. Le principe : les données portent sur des ensembles de produits et transitent par des étiquettes interactives. « Si un colis comprend 500 pièces, au lieu d’avoir 500 tags, on n’en aura qu’un seul sur le colis », explique Pascal Jouin.

Grâce aux puces RFID, les produits ont la particularité de pouvoir être scannés globalement au moyen de portiques ou de bornes. Le groupement peut être précisément tracké tout au long de sa vie, pour les flux classiques (consommation, expédition, sous-traitance, etc.) comme statiques. Les saisies d’inventaire notamment s’en trouvent grandement facilitées : « Un clic suffit pour accéder à un état complet des stocks » confirme l’expert.

L’indispensable centralisation des informations au sein de l’ERP

L’ensemble des informations relatives aux processus logistiques sont centralisées grâce à un progiciel de gestion intégré (ERP). C’est lui qui permettra de suivre en permanence l’état d’avancement des produits. Véritable catalyseur de l’information, il est capable de s’appuyer sur des fonctionnalités en provenance de logiciels spécialisés – par exemple les logiciels de gestion d’entrepôt type WMS.

Ceux-ci pourront alimenter l’ERP et mettre à la disposition des opérateurs, en temps réel, l’ensemble des informations utiles : niveau de stock, inventaire, suivi de production, suivi d’expédition, etc. L’ERP fait ainsi figure de principal allié d’une logistique optimisée.