Gestión y mantenimiento de activos

23 enero 2024

El mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés) es una metodología de gestión empresarial basada en un procedimiento japonés. Se trata de un programa de mantenimiento que implementado en una empresa proporciona un nuevo concepto de rentabilidad para plantas y equipos.

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El mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés) es una metodología de gestión empresarial basada en un procedimiento japonés. Se trata de un programa de mantenimiento que implementado en una empresa proporciona un nuevo concepto de rentabilidad para plantas y equipos. ¿Su principal objetivo? Maximizar la eficiencia y la disponibilidad de producción en una organización.

De hecho, se centra en la colaboración entre todos los niveles de la empresa para lograr un entorno de trabajo en el que las pérdidas sean mínimas, con la clara intención de optimizar el funcionamiento de los activos. Por su especial interés y relevancia, vamos a detallar las características del TPM mantenimiento.

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La relevancia del TPM

En primer lugar, es conveniente resaltar que esta técnica va más allá de la típica gestión tradicional. «Es un enfoque holístico del mantenimiento de equipos, que aspira a lograr procesos productivos casi perfectos», opina la prestigiosa consultora norteamericana Tina Kanti Agustiady.

Involucra a todos los empleados en la identificación y resolución de problemas relacionados con la maquinaria y sus diferentes etapas. O, dicho de otro modo, pretende eliminar pérdidas en las fases de producción. Entre otras, las mermas que originan fallos en los equipos, tiempos de inactividad no planificados, ajustes y configuraciones. Al implementar este eficaz programa se puede lograr un excelente resultado: mayor eficiencia, una mejor calidad del producto y un entorno de trabajo más participativo.

No hay que olvidar que el mantenimiento productivo total tiene su origen en un enfoque de gestión y mejora continua. Precisamente, el criterio utilizado por la metodología Lean y la fabricación esbelta: suprimir el desperdicio para aumentar la excelencia de las operaciones.

Metodología Lean manufacturing

Una filosofía de gestión centrada en la creación de valor para el cliente, prescindiendo de manera sistemática de todas las formas de derroche que acontecen durante la fabricación. Se originó en Japón y se basa en los principios del Sistema de Producción Toyota (TPS). Estos son sus dos conceptos intrínsecos:

  • Localización y erradicación de los 7 tipos de pérdidas: en transporte, inventario, movimiento, espera, sobreproducción, procesamiento innecesario y defectos.

Desde el flujo continuo de trabajo, se aborda la mejora constante y la participación activa de los empleados en la toma de decisiones.

  • Fabricación esbelta

En este caso, en cambio, hablamos de una aplicación específica en el ámbito de la producción y la manufactura. Se centra en optimizar la operatividad para erradicar cualquier actividad que no añada valor al producto final. Esto se materializa rebajando los tiempos de espera y la flexibilidad para amoldarse a los cambios en la demanda.

¿Cómo se desarrolla el mantenimiento productivo total?

Expresado con claridad, poniendo en práctica cinco principios básicos (las 5S de Lean como base) y ocho actividades de apoyo (los pilares). En origen, la dirección de Nippondenso decidió que la sostenibilidad rutinaria de la cadena de producción de automóviles fuera acometida por los operarios. Era la génesis del mantenimiento preventivo.

Los trabajadores producían bienes empleando máquinas y era el departamento de mantenimiento el encargado de ellas en exclusiva. Así, todos participaban en la implementación del mantenimiento productivo, lo que significó «sin averías, sin interrupciones de producción, sin defectos y sin accidentes».

Hoy, más que nunca, sigue vigente el concepto de las 5S. Un excelso sistema que los nipones definen con cinco palabras: Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (disciplinar). La suma redunda en trabajo organizado, efectivo y seguro. Se resume así:

Planificación de la gestión de conservación.

  • Autorreparación. Con autonomía completa por parte de los propios operadores.
  • Eficiencia. Centrada en la eficacia de las máquinas.
  • Capacitación. Siempre permanente, contemplando diferentes programas de desarrollo.
  • Ciclo de vida y gestión de activos.

El caso Toyota Motor Corporation es el paradigma práctico de mantenimiento TPM. No solo fueron los primeros en descubrirlo, sino que incorporamos un dato curioso que no todos conocen. Al margen de la automoción, la marca es reconocida como la inventora del código QR y precursora de los robots industriales de pequeño tamaño. ¿Alguien duda de la eficiencia japonesa en las cadenas de producción?

Los 8 pilares del TPM mantenimiento

Una vez lograda una sólida estabilidad con la puesta en práctica del programa 5S, se puede iniciar el mantenimiento productivo total en la empresa. Como ya hemos mencionado, abarca ocho pilares y su objetivo es establecer la confiabilidad de las máquinas de manera proactiva.

Sin embargo, resulta indispensable resaltar que los trabajadores son el epicentro de este sistema y requieren una constante capacitación para identificar y eliminar ineficiencias. Tenedlo muy en cuenta, puesto que este método se basa en principios y estructuras concretas, no como un conjunto aleatorio de herramientas o técnicas. Por ello, para explicarlo con detalle, ahondamos en sus principales claves de operatividad.

Pilar 1: mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

Este es el primero, el mantenimiento autónomo o autosuficiente. Implica que los empleados asuman la responsabilidad de mantener y mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad en sus propias áreas de trabajo. Esto incluye llevar a cabo inspecciones regulares, mantener limpios y ordenados los equipos, eludir problemas y trabajar juntos para optimizar los procesos.

Todo ello fomenta la responsabilidad y el conocimiento directo de la maquinaria, favoreciendo la detección temprana y la prevención de fallos. Asimismo, mejora la confiabilidad, fortalece el sentido de propiedad y la colaboración entre los trabajadores, al tiempo que genera un entorno de trabajo más proactivo y eficiente.

Pilar 2: mantenimiento planeado (Kikou Yochi)

Este componente atañe a la planificación de revisiones en intervalos regulares. ¿Con qué propósito? Identificar pequeños errores antes de que escalen a situaciones más problemáticas. Esto engloba tareas de prevención, como el engrase y la higienización, así como acciones de predicción. El ejemplo más habitual es evaluar las vibraciones en las partes de una máquina.

En el mantenimiento productivo, optar por planificar en lugar de reaccionar ante problemas técnicos provee de evidentes beneficios:

  • Mediante la programación constante de tareas de mantenimiento, hace descender de forma gradual el número de averías, lo que mejora la capacidad productiva.
  • Las operaciones de producción pueden seguir su curso sin interrupciones, ya que se sabe cuándo tendrá lugar la revisión.
  • Las labores de supervisión se llevan a cabo en momentos de menor actividad en la planta de producción.
  • Las inversiones de capital en maquinaria disminuyen al aprovechar al máximo el equipo existente.
  • No es necesario inventariar partes costosas de maquinaria, dado que se logra un mejor control de las diferentes categorías de piezas.

Pilar 3: mejora focalizada (Kobetsu Kaizen)

El tercer pilar tiene que ver con el desarrollo y la introducción de mejoras en los procesos existentes mediante cambios dirigidos. Hace hincapié en la incorporación de mejoras graduales en los procesos existentes, con el fin de maximizar la eficacia y reducir los costes. Estos avances concretos se aplican utilizando un enfoque científico, el ciclo PDCA (por sus siglas en inglés): planificar-hacer-verificar-actuar.

Con él, es posible localizar problemas menores, crear soluciones para ellos y evaluar posteriormente su eficacia antes de aplicar cualquier cambio, lo que se conoce como «solucionar cuellos de botella».

Pilar 4: educación y capacitación (Kyoiku, Kensa)

Para minimizar el deterioro gradual resulta determinante capacitar a los trabajadores en el correcto manejo de los equipos. Esto abarca, por ejemplo, la realización de cursos de reciclaje en cuanto a medidas de seguridad. O mejor aún, aprendizajes suplementarios para los empleados que deseen ampliar conocimientos en relación con sus labores específicas.

El pilar de formación y adiestramiento en el TPM mantenimiento es una iniciativa que abarca a toda la empresa, sin excepción de ningún grupo de trabajo. Cada nivel jerárquico, desde los operarios hasta los directivos, debéis estar involucrados en los proyectos de formación.

Por una parte, para que los trabajadores adquieran capacidades que les permitan ejecutar tareas básicas que antes estaban reservadas al personal especializado. El personal técnico se capacita en competencias y analíticas más avanzadas para abordar problemas con previsión. Y por último, los directivos, son los que realmente podéis adquirir las habilidades TPM para orientar a todos los subordinados. Nunca mejor dicho, el engranaje perfecto.

Pilar 5: control inicial (Shoki Kanri)

Se refiere a la implementación de sistemas efectivos para asegurar que los equipos y procesos funcionen de acuerdo con los estándares establecidos. Este pilar pauta la aplicación de los mismos principios empleados en las áreas de producción respecto a las operaciones administrativas. Incluyendo, claro está, los sistemas para el seguimiento electrónico de los documentos y archivos en lugar de almacenarlos físicamente en archivadores u otros formatos.

El control inicial, lógicamente, aglutina funciones administrativas. Posibilita que la organización se coordine en todas las funciones de apoyo. Esto mejora la eficiencia del servicio a los procesos estratégicos. Mejor dicho, elimina la mentalidad centralizada y promueve la cooperación horizontal. Cuantos más empleados entiendan y asuman el TPM, desde el principio, más podrán participar positivamente. Cada pilar es parte de un esquema mayor, y su implementación paulatina es decisiva para recabar los beneficios completos del sistema.

Pilar 6: mantenimiento de la calidad (Hinshitsu Hozen)

Asegura que los procesos de producción sean capaces de mantener altos estándares de calidad y prevenir defectos en los productos. El pilar HH persigue garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en todas las fases de producción mediante métricas basadas en datos reales. Sin olvidar el seguimiento de las reclamaciones de los clientes y la analítica de causa raíz cuando se producen incidencias. El fin último es identificar las áreas de mejora, tenlo muy en cuenta.

Pilar 7: mejora del equipo (Kobetsu Shugi)

O mejor dicho, un tipo de mantenimiento de desarrollo. Se enfoca en que los equipos y sistemas específicos progresen para aumentar la capacidad de producción. Este pilar define el desarrollo de estrategias basadas en análisis para la compra de nuevos materiales. ¿Y con qué software? Os proponemos el nuestro, que integra el análisis de los patrones de uso actuales entre otras muchas funcionalidades. Con él podréis seleccionar el mejor equipo para cada acción específica dentro de las necesidades de vuestra empresa. Y lo que es mejor todavía, con soluciones de mantenimiento en la nube e ebooks de calidad, siempre actualizados.

Pilar 8: seguridad, higiene y medioambiente (Anzen, Seiketsu, Shitsuke)

Esta clave operativa se orienta a asegurar la protección constante de los empleados, a través de la aplicación de medidas de seguridad. Merece una especial atención la apropiada utilización de los equipos de protección individual (EPI). Alude a la vigilancia de las condiciones ambientales en torno a las máquinas para cerciorarse de que se alinean con las regulaciones específicas. Sirvan como ejemplo los estándares de calidad del aire.

¿Cómo y quién te ayuda a implementar el programa?

En empresas grandes o pequeñas, en la industria y en sectores tan dispares como el agroalimentario, la construcción civil o la gestión de edificios, la implementación del TPM siempre arroja resultados satisfactorios.

En todo caso, es importante tener en cuenta la formación a los empleados, para demostrarles que no es un programa más y que los directivos están totalmente comprometidos. Tanto a corto como a medio y largo plazo, hasta alcanzar la plena operatividad. Si todos los que participan del TPM mantenimiento, podréis comprobar que la tasa de retorno es increíblemente alta en comparación con los recursos invertidos.

 

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