Gestión y mantenimiento de activos

26 septiembre 2023

El análisis de fallas en mantenimiento es un enfoque sistemático utilizado en la industria y en diferentes sectores empresariales. Sirve para comprender y prevenir errores en equipos, sistemas y procesos, y su objetivo principal es identificar las causas subyacentes. O mejor dicho, comprender por qué ocurrieron las equivocaciones y desarrollar estrategias para evitar que vuelvan a suceder en el futuro.

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Este proceso implica la recopilación de datos y evidencias relacionados con los problemas. Esto es, identifica el análisis de causa raíz, el análisis de fallos y formula un diagrama causa-efecto. Además, proporciona planes para corregir las causas desde el origen y previene futuras deficiencias similares. De empresa a empresa, os invitamos a leerlo, porque vamos a desarrollar el tema a fondo en esta entrada. Comenzamos.

Métodos y técnicas utilizados en el análisis de fallas en mantenimiento

Hablando de empresas, la eficiencia es la suma de los procesos. Más aún, cada acción y esfuerzo en las áreas y personas que integran la organización cuentan para obtener resultados. Siendo así, por pequeños que sean, cuantos más fallos haya en la estructura, más difícil es el camino hacia la calidad. O lo que es peor, «la suma de muchos pocos hace un mucho».

A veces, se piensa que son fallos nimios, pero esos errores restan nivel de competitividad y rentabilidad a la compañía. Precisamente, por ello, resulta esencial disponer de metodologías que contribuyan a mejorar los procesos corporativos. Una de las más efectivas ha sido durante mucho tiempo la de los diagramas de Ishikawa, pero hay varias más que queremos analizar por separado.

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Análisis de causa raíz (RCA): desentrañando los fundamentos de los problemas

El análisis de causa raíz (RCA por sus siglas en inglés, Root Cause Analysis) es un enfoque indispensable en la resolución de contratiempos. Busca identificar y abordar las causas fundamentales detrás de los incidentes. Se trata de un procedimiento sistemático que va más allá de tratar los síntomas visibles. Considerad su relevancia, porque se dirige a las raíces implícitas para prevenir la recurrencia y mejorar la calidad.

Profundizando en el proceso

La analítica se desarrolla en varias etapas interconectadas que involucran la identificación, la inspección y la solución de losconflictos. En primer lugar, se define claramente la desavenencia y se recaba información de valor para establecer una base sólida. A continuación, se exploran las causas inmediatas y se trabaja hacia atrás, desentrañando las causas que detonaron el incidente de mantenimiento.

El uso de herramientas, como el 5 Por Qué o los diagramas de Ishikawa, es común en el proceso de análisis de causa raíz. Estos implementos facilitan la visualización de las relaciones entre diferentes factores y favorecen la identificación de las interacciones que podrían haber conducido a la imperfección en origen.

Aplicaciones y beneficios del RCA

Presenta multitud de funcionalidades y, lo que es mejor aún, en diversos campos. Desde la industria manufacturera hasta la atención médica y la gestión de proyectos. Su visión en la prevención y mejora continua lo convierte en un recurso valioso para evitar problemas recurrentes y optimizar procesos. Al identificar las causas primigenias, os permite implementar soluciones más efectivas y adoptar medidas preventivas para esquivar futuros contratiempos.

Tened en cuenta que el RCA es proactivo y empodera a la organización para encarar desafíos con mayor claridad. Al abordar las fallas en lugar de los síntomas superficiales, se establece un camino hacia la resolución sólida y la mejora continua. Ya sea en la fabricación, los servicios o en cualquier otro ámbito, el análisis de causa raíz es una herramienta decisiva. Con ella impulsáis la calidad y la eficiencia en vuestras operaciones empresariales.

Los diagramas de Ishikawa: espina de pescado o diagrama de causa y efecto

Sabemos por experiencia que numerosas empresas desconocen los factores que dificultan la consecución de sus objetivos. Al no lograr identificar qué elementos son perjudiciales, persisten en seguir ejecutando las tareas de la misma manera, una y otra vez. ¿Resultado? Perpetúan los resultados adversos.

Es evidente que un rendimiento insatisfactorio no surge solo de una única actividad, sino que es el resultado acumulado de diversas operaciones. Aquí es donde entran en juego los diagramas de Ishikawa, cuyo propósito es llegar a la raíz de las deficiencias.

Este procedimiento se emplea desde hace casi 80 años gracias a su eficacia y funcionalidad. Aunque ha experimentado adaptaciones y ajustes conforme al contexto y la evolución de los procesos empresariales, su esencia fundamental perdura. Si se implementa de manera apropiada, es muy probable que logréis obtener resultados sobresalientes.

El esquema japonés: diagrama causa-efecto

Kaoru Ishikawa fue el creador de esta metodología: los diagramas de espina de pescado. Su gran valor es detectar errores mediante la representación gráfica para que sea más comprensible. Se trata de un esquema, también conocido como diagrama causa-efecto, basado en la máxima de que todo problema tiene una causa. Para hallarlo, hay que establecer acciones que conformen el error, identificarlo y solucionarlo. Os puede resultar simplista, pero es extremadamente eficaz. Además, es un método de enorme flexibilidad y adaptable a cualquier empresa o sector, actividad, área, contexto o situación.

Cabeza, espinas y espinas menores: el diagrama de Ishikawa

Esto no es casualidad, ni mucho menos el dibujo de un pez como piensan algunos neófitos. Al ser un diagrama causa-efecto, cada elemento representa una razón que conlleva a la posible resolución del obstáculo planteado. Los elementos del diagrama de pescado son:

  • Cabeza. Surge de la espina central, como si de un esqueleto de pez se tratara, y en ella se expone el desafío.
  • Espinas grandes. Están representadas mediante líneas salientes de la raspa central. Puede haber muchas o una única espina, todo depende de las posibles causas que provoquen la anomalía en cuestión.
  • Espinas menores. De las grandes derivan otras más pequeñas, que aluden a las causas de menor incidencia.

Por tanto, «cabeza» en este contexto no es un término exacto, aunque las espinas principales están relacionadas con varias categorías independientes. Pongamos un ejemplo: hallar la solución a una traba vinculada a la calidad de un producto. Las «cabezas» son lo que, en nuestro argot, conocemos como las 6 M. Estas son: mano de obra, materiales, métodos, maquinaria, medición y medioambiente. Variables que ayudan a organizar las posibles causas de manera sistemática.

Las «espinas», en cambio, apuntan a causas específicas que contribuyen al inconveniente de calidad estudiado. En los diagramas de Ishikawa, cada espina desglosa y aclara más aún las causas de la falla que estamos analizando.

Análisis de modos de fallo y efectos (AMFE): navegando por la prevención de riesgos

FMEA en inglés, Failure Modes and Effects Analysis, es una metodología imprescindible en la gestión de calidad y en la ingeniería. Se trata de un abordaje metódico que anticipa y previene complicaciones. ¿Cómo? Identificando los posibles modos de contratiempo de un proceso, sistema o producto, y evaluando sus efectos potenciales.

Desglose de la eficiencia 

El proceso se desarrolla en varias etapas interconectadas. Son las que siguen:

  • En primer lugar, se localizan las distintas maneras de fallar que podrían suceder en el sistema bajo estudio.
  • Después, esta recurrencia se evalúa en términos de gravedad, frecuencia y capacidad de detección.
  • Al final, se asigna una puntuación numérica a cada forma de la avería, lo que facilita la priorización de los riesgos.

Luego, se ponen en práctica acciones correctivas y preventivas para mitigar las maneras de generar el error. El proceso también puede incluir la identificación de causas raíz y el diseño de contramedidas efectivas. El diagnóstico de las maneras y efectos promueve la mejora continua al integrar la retroalimentación sobre las lecciones aprendidas en cualquiera de los procesos.

¿Cuáles son las ventajas del AMFE?

Varias, porque se aplica en diversas industrias. Desde la fabricación de productos hasta la atención médica y la industria automotriz. Tened en cuenta que su proactividad posibilita a las organizaciones anticipar y corregir contratiempos antes de que se produzcan. De este modo, obtenemos mayor eficiencia, reducción de costes y mejora de la calidad. Más aún, si lo implementáis, podréis elevar la excelencia, la confiabilidad y la competitividad en el mercado.

Aparte de su capacidad para identificar y mitigar riesgos, el AMFE también promueve una mayor colaboración entre equipos multidisciplinarios. Al analizar las averías y sus consecuencias, los equipos comprenden mejor la complejidad de los sistemas y trabajan juntos para desarrollar soluciones.

Análisis de árbol de fallos (AAF): desglosando escenarios de fracaso

Este tipo de análisis de fallos, también conocido como FTA (Fault Tree Analysis), es el modelo idóneo para la evaluación de riesgos. Se utiliza para examinar y visualizar las causas y efectos de los posibles escenarios de defectos en sistemas complejos. A través de un enfoque lógico y estructurado, el AAF descompone los eventos adversos en una serie de causas más pequeñas y manejables.

Explorando rama por rama

El proceso comienza con la identificación del evento no deseado o del error principal que se pretende revertir. A partir de este punto, se construye un diagrama de árbol invertido que desglosa el suceso inicial en condiciones más básicas y específicas. Cada rama del árbol representa una combinación lógica de causas que podrían llevar al acontecimiento cuyo propósito no se esperaba.

Al igual que ocurría en el pez de los diagramas de Ishikawa, a medida que se avanza en la construcción del árbol, se incorporan factores. Es el caso de las probabilidades de ocurrencia de cada evento y de la importancia relativa de cada rama en la contribución al fallo principal. Esto es importante: la evaluación cuantitativa y cualitativa hace posible identificar las rutas críticas que podrían llevar al escenario de fallo. A su vez, ayuda a priorizar las medidas preventivas y a mitigar las deficiencias.

¿Dónde se utiliza y para qué?

Al descomponer los escenarios de fallo en componentes manejables, este estudio posee aplicaciones de muy diversa índole. Desde la industria nuclear y la aeronáutica hasta la seguridad de procesos y la ingeniería de sistemas. Su estructura permite comprender las interconexiones entre las partes de un sistema y valorar cómo diferentes factores pueden coadyuvar a un evento imprevisto.

Uno de los principales beneficios del AAF es su capacidad para identificar las rutas de causas raíz que podrían llevar a un escenario de fallo. El análisis de fallos visual de los diagramas de árbol facilita la comunicación entre equipos multidisciplinarios y la toma de decisiones informadas.

Análisis de efecto de falla (AFE): comprendiendo la resiliencia del sistema

En este caso, su metodología crítica nos demuestra cómo las deficiencias en componentes individuales afectan al funcionamiento general de un sistema. Al ponderar los posibles efectos secundarios y ramificaciones de un error, podréis tomar perspectiva y resoluciones para fortalecer la resiliencia y mejorar la confiabilidad.

Para ello, contáis con distintos métodos. Uno de los más comunes es el desglose de la falla principal en eventos más pequeños, mostrando gráficamente su interrelación. Esto ayuda a clarificar las causas fundamentales de la errata y cómo se propaga a través del sistema. Otro enfoque es el análisis de efecto y modo de falla (AEMF), que se centra en categorizar los modos y sus consecuencias potenciales.

Prevenir desastres y pérdidas financieras

Durante el proceso de AFE, se evalúan factores como la probabilidad de ocurrencia de un determinado fallo, su severidad y su detección temprana. Estos aspectos posibilitan clasificar incidencias en función de su impacto potencial y priorizar las acciones correctivas. El AFE no solo se aplica en la ingeniería o en la gestión de riesgos, sino en la seguridad industrial y en situaciones críticas. Por tanto, contribuye a prevenir desastres y pérdidas financieras. En un mundo donde la complejidad de los sistemas sigue aumentando, es una herramienta invaluable para anticipar problemas y mantener la integridad operativa.

¿Existe un software con servicios de una misma empresa que abarque todos los análisis?

Sí, el nuestro, innovador y muy avanzado, unifica múltiples analíticas y es el programa de gestión de mantenimiento ideal para empresas. Como habéis visto, el análisis de fallas resulta determinante para mejorar la confiabilidad, la disponibilidad y el rendimiento de equipos y sistemas. Además, garantiza la seguridad en diferentes aplicaciones y contextos. Somos Valuekeep, empresa líder del mercado ibérico en soluciones empresariales en la nube. ¿Hablamos?

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